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缓慢解决印制中胶印回粘现象完全战略,影响溶

2019-11-21 21:42栏目:招采平台
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塑料薄膜或透明纸印刷后印迹出现已干燥的假象,但在印好卷筒或制袋后的存放期间又出现背面粘脏的现象,严重时印件之间断不开,图文墨层移染,造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生,但高温不是造成回粘的惟一原因,它还与塑料、油墨、溶剂挥发速度、操作环境的风量、光照等一系列因素有着密切的联系。

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1、凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发

溶剂的挥发性为多色印刷提供了可能,另外溶剂的挥发性又影响到印刷品溶剂的残留,影响溶剂挥发性的根本因素是一定温度下的溶剂的蒸汽压,还有溶剂的分子量及蒸发潜热。

(1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发愈慢,则版子的再现性愈好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连;反之,会产生印迹发白等现象。因此,选择适当挥发速度的溶剂,是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则,在下一个工位印刷时,就会粘辊。

1、沸点对溶剂挥发性的影响

(2)薄膜印刷后,油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热,给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。

一般具有沸点60~150℃的溶剂可用于凹版印墨。
一般是溶剂沸点越低,挥发速度越快。
但也有例外,如醋酸乙酯和乙醇沸点相近,但醋酸乙酯的挥发速度几乎是乙醇的二倍,故在印刷速度快的塑料凹印油墨中,常用醋酸乙酯取代乙醇。
夏季温度高,溶剂挥发快,乙醇价格低,又常以乙醇取代醋酸乙酯。

(3)高温潮湿季节,印刷后薄膜收卷过紧或受压。

油墨中溶剂挥发情况较为复杂,当树脂溶解于溶剂中,两种物质分子则彼此紧密结合,此时,溶剂的挥发速度要比溶剂本身的挥发速度低。
一定黏度的液体油墨,在干燥过程中附着溶剂的挥发,树脂含量在增加,溶剂的挥发速度也随之减慢。
特别是醇类溶剂有较大的极性,与带极性的聚酰胺树脂吸引力较大,尤其是沸点稍高的醇类,不容易挥发,使残存的墨膜中的溶剂量增加,污染包装物,所以,选择油墨时,应尽量使用对溶剂释放性比较好的树脂的油墨。

对策,油墨中溶剂的挥发速度,不仅取决于溶剂的沸点,蒸气压、蒸气潜热等,还取决于操作环境的温度、湿度、风基、溶质和墨层厚薄等条件。因此,应根据条件的变化,随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂;反之,则加入挥发快的溶剂。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合,使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快,可适量用一点了醇来代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。

塑料凹印油墨一般采用混合溶剂,混合溶剂的挥发速度不但与各个溶剂本身的沸点有关,而且溶剂分子之间相互影响,挥发速度并不是各混合溶剂挥发速度的平均值,在选择溶剂时必须同时考虑两个反面:既要满足于印刷要求,又要保证溶剂残存量尽可能小。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类、醇类多用乙醇、异丙醇,苯类多用甲苯、二甲本。由于硝化纤维的需要,也要加入酯类,如醋酸乙酯、醋酸丁脂。总之,力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速,加大风量。薄膜印刷后,松散地收放在铁丝编织筐内,使墨层得以继续通风干燥,固化后再行分切、制袋,薄膜印刷制袋后,经包扎,竖放在纸箱内,减少膜表面之间的压力。

4、干燥箱内温度和风量的影响

2、塑料凹印油墨墨性不良 某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低,在操作环境温度高、相对湿度大的情况下,容易粘连。

干燥箱内温度越快,溶剂挥发越快,但温度过高又易引起印刷膜拉伸,因此,对于层次版印刷一般将温度设定为45~65℃;对于大面积印刷温度一般控制在75~90℃。
干燥箱进风压和排风压并不是越大越好,而是要求进风量与排风量达到平衡,如果排风量过大,会引起断膜或者划伤墨层,一般干燥箱进风压力为80~90H2­O,排风压力为40~50H2­O。

对策:

印刷速度越快,印刷品经过干燥箱的时间越短,对油墨干燥越不利,适当降低车速也是解决残存溶剂的一种方法。

①在条件允许时,操作车间安装空调器,将室温控制在18℃—20℃之间,相对湿度控制在65%以下;

环境温度越高,溶剂挥发速度越快,车间内空气流动越快,溶剂挥发速度越快,反之越慢。

②更换墨性好的油墨。

制墨时,当加入颜料,填充料等材料,溶剂的挥发速度就大为降低。
颜料的颗粒越细,表面积越大,溶剂的挥发速度就越慢。

3、塑料膜薄印刷包装适性不良 原因:

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①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜;

文章转自

②树脂中的开口剂不足。 对策:更换塑料薄膜。

4、静电影响 原因:塑料薄膜产生静电,形成薄膜之间互相粘连。对策:在塑料中添加抗静电刺。

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